Getränkekarbonisierungsmaschine

Die Karbonisierungsmaschine für Getränke besteht im Wesentlichen aus mehreren Hauptteilen, darunter einem Entgasungstank, einem Siruptank, einer Mischeinheit, einer Karbonisierungseinheit, einem Tank für das fertige Produkt, einem Wärmetauscher und zugehörigen Rohrleitungen. Gereinigtes Wasser gelangt über ein pneumatisches Scheibenventil und eine Vorkarbonisierungseinheit in den Entgasungstank und dann über eine Entlüftungskugel in den Tank, wo die Luft im Wasser durch die kombinierte Wirkung einer Vakuumpumpe und CO2 ausgestoßen wird, wodurch ein Vakuumniveau von aufrecht erhalten wird 680-730 Millimeter Quecksilbersäule. Ein Schwimmer-Füllstandsmessgerät kontrolliert den Flüssigkeitsstand innerhalb eines bestimmten Bereichs. Abschließend wird das Wasser von der Mischpumpe zur Mischeinheit gepumpt. Der gefilterte Sirup gelangt über ein pneumatisches Ventil in den Siruptank und wird von einem Sonden-Füllstandsmessgerät kontrolliert. Anschließend wird es von einer Siruppumpe über einen elektromagnetischen Durchflussmesser zur Mischeinheit geleitet. Die Mischeinheit besteht aus pneumatischen Membranventilen, einer Mischpumpe und zwei elektromagnetischen Durchflussmessern. Das Mischungsverhältnis wird durch die beiden elektromagnetischen Durchflussmesser gesteuert und die spezielle Mischpumpe sorgt für eine gleichmäßige Durchmischung. Das gemischte Halbzeug wird zur Kühlung in einen Plattenwärmetauscher gepumpt und gelangt dann über einen elektromagnetischen Durchflussmesser und eine Karbonisierungseinheit in die Karbonisierungspumpe. Die Karbonisierungseinheit verwendet ein Venturi-Rohrgerät, bei dem CO2 unter einem bestimmten Druck über ein pneumatisches Ventil in das gekühlte Halbzeug injiziert wird, um das fertige Produkt herzustellen. Das fertige Produkt wird von der Karbonisierungspumpe in den Fertigprodukttank gepumpt, und der Tank enthält CO2-Gas mit einem Druck von 0.4-0,5 MPa. Der Flüssigkeitsstand im Tank wird durch einen Schwimmer-Füllstandsmesser kontrolliert. Abschließend wird das fertige Produkt zur Abfüllmaschine gepumpt.

 

Gas-, Elektro- und Steuerungssysteme. 4.1 Kohlendioxid-Gassystem. Kohlendioxidgas mit einem Druck von 0.8-1.0 Mpa ist in drei Pfade zu verschiedenen Arbeitsstationen unterteilt. Ein Weg führt in den Tank für das fertige Produkt, ein anderer Weg wird über ein pneumatisches Membranventil und ein Rückschlagventil in das Venturi-Rohr eingespritzt, und der verbleibende Weg wird in den Entgasungstank eingespritzt. Der Kohlendioxidgasdruck wird durch ein Druckminderventil gesteuert, was durch ein Manometer angezeigt wird. Der Gasversorgungsdruck für den Entgasungstank und den Fertigprodukttank wird auf 0,4-0,5 MPa gehalten. Das Gasinjektionsvolumen in das Venturirohr wird durch ein Proportionalventil gesteuert, und das pneumatische Membranventil passt das Gasinjektionsvolumen basierend auf dem Signal des elektromagnetischen Durchflussmessers für das Halbzeug an.

 

 

·Materialauswahl und präzise Verarbeitung: Für alle Teile, die mit Getränken in Berührung kommen, wie Behälter und Rohrleitungen, wird hochwertiger kohlenstoffarmer Edelstahl gewählt. Die Innen- und Außenflächen sind sorgfältig poliert und entsprechen vollständig den internationalen Lebensmittelhygienestandards.

 

·Vollautomatisch mit Alarmsystem: Die Misch-, Temperaturkontroll- und Karbonisierungssysteme der Maschine werden automatisch reguliert, wobei der gesamte Produktionsprozess von einem Mikrocomputer gesteuert wird. Bei Störungen gibt die Maschine einen Alarm aus und stoppt automatisch.

 

·Einfache Bedienung und Einstellbarkeit: Die Maschine ist benutzerfreundlich und durch Befolgen der vorgeschriebenen Verfahren und aufeinanderfolgendes Drehen der Knöpfe kann ein normaler Betrieb erreicht werden.

 

· Gründliches Mischen und genaues Verhältnis: Eine spezielle Mischstruktur sorgt für eine gleichmäßige Mischung. Ein elektromagnetischer Durchflussmesser kontrolliert das genaue Verhältnis von Wasser zu Sirup mit einer Genauigkeit von etwa einem Tausendstel.

 

· Reichliche Karbonisierung und hervorragende Qualität: Die Vakuum-Desoxygenierung wird mit einer Desoxygenierungsrate von über 90 Prozent eingesetzt. Die Karbonisierung wird durch eine Kombination aus Sauerstoffentzug, Temperatur und Druck erreicht, was zu einem hohen Karbonisierungsgrad führt, der mehr als das Vierfache des ursprünglichen Volumens erreichen kann.

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